導(dǎo)致加氣磚厚度不一的原因都有哪些呢？

    加氣磚設(shè)備可以根據(jù)原材料類別、品質(zhì)、主要設(shè)備的工藝特性等，采取不同的工藝進(jìn)行生產(chǎn)。

    但一般情況下，將粉煤灰或硅砂加水磨成漿料，加入粉狀石灰，適量水泥、石膏和發(fā)泡劑，經(jīng)攪拌后注入模框內(nèi)，靜氧發(fā)泡固化后，切割成各種規(guī)格砌塊或板材，由蒸養(yǎng)車送入蒸壓釜中。在高溫飽和蒸氣養(yǎng)護(hù)下，即形成多孔輕質(zhì)的加氣混凝土制品。

    1、加氣磚原材料處理。

    粉煤灰經(jīng)電磁振動(dòng)給料機(jī)、膠帶輸送機(jī)送入球磨機(jī)，磨細(xì)后的粉煤灰用粉煤灰泵分別送至料漿罐儲(chǔ)存。

    石灰經(jīng)電磁振動(dòng)給料機(jī)、膠帶輸送機(jī)送入顎式破碎機(jī)進(jìn)行破碎，破碎后的石灰經(jīng)斗式提升機(jī)送入石灰儲(chǔ)倉(cāng)，然后經(jīng)螺旋輸送機(jī)送入球磨機(jī)，磨細(xì)后的物料經(jīng)螺旋輸送機(jī)、斗式提升機(jī)送入粉料配料倉(cāng)中。 化學(xué)品按一定比例經(jīng)人工計(jì)量后，制成一定濃度的溶液，送入儲(chǔ)罐內(nèi)儲(chǔ)存。

    2、加氣磚原料儲(chǔ)存和供料。

    原材料均由汽車運(yùn)入廠內(nèi)，粉煤灰在原材料場(chǎng)集中，使用時(shí)用裝運(yùn)入料斗。袋裝水泥或散裝水泥在水泥庫(kù)內(nèi)儲(chǔ)存，使用時(shí)用裝運(yùn)入料斗?；瘜W(xué)品、鋁粉等分別放在化學(xué)品庫(kù)、鋁粉庫(kù)，使用時(shí)分別裝運(yùn)至生產(chǎn)車間。

    加氣磚的厚度不均的原因：

    1.加氣磚設(shè)備的類型對(duì)磨削也有一定影響，溢流式球磨機(jī)的排出速度慢，并且由于不及時(shí)清除，而容易生礦物顆粒過(guò)度破碎的現(xiàn)象。

    與選礦機(jī)形成閉合回路的選粉機(jī)，當(dāng)選粉效率低時(shí),很容易被粉碎，從而降低了磨粉技術(shù)的效率，而且操作是否到位也會(huì)影響原料的研磨。通常太多的礦石會(huì)導(dǎo)致磨碎不足，太少的礦石會(huì)導(dǎo)致過(guò)度粉碎。

    2.當(dāng)送入的礦石量過(guò)多時(shí)，當(dāng)在封閉回路中研磨礦石時(shí),倒砂的量很大，超過(guò)了正常的通過(guò)能力,并且會(huì)出現(xiàn)“粗糙”現(xiàn)象。

    相反,會(huì)發(fā)生過(guò)度擠壓的現(xiàn)象。紙漿濃度也有影響。如果漿液的濃度太高，則研磨機(jī)中的流速會(huì)充分,并且研磨時(shí)間會(huì)很長(zhǎng)，并且會(huì)被過(guò)度粉碎。

    如果漿料太稀,流速將增加,研磨時(shí)間將縮短，并且會(huì)出現(xiàn)粗糙現(xiàn)象。一般來(lái)說(shuō),粗磨的濃度在75%-85%之間，而精磨的濃度在65%-75%之間。

    混合后的原料以液態(tài)形式流入模具，然后在模具中終成型。重復(fù)此操作可能會(huì)導(dǎo)致較大的雜質(zhì)顆粒，殘留在加氣混凝土砌塊設(shè)備的模具上。

    在隨后的生產(chǎn)過(guò)程中,這些顆粒將附著在毛坯的表面，在切割過(guò)程中甚至可能進(jìn)一步 切割切割線，從而使切割毛坯的誤差變大，鋼絲可能斷裂。

    因此,有必要在每次使用后清潔加氣塊設(shè)備的模具，養(yǎng)成良好的使用習(xí)慣，并始終保持模具整潔。